目前國(guó)內(nèi)大部分大型的海綿鈦產(chǎn)業(yè)與鈦冶金企業(yè)都是鎂鈦聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)，多數(shù)廠家也一直采用較為普遍與穩(wěn)定的還原 - 蒸餾一體化工藝。這種工藝也被稱為聯(lián)合法或半聯(lián)合法，它實(shí)現(xiàn)了原料 Mg-Cl2-MgCl2 的閉路循環(huán)。

　　生產(chǎn)四氯化鈦階段生產(chǎn)裝備

　　四氯化鈦的生產(chǎn)主要有以下幾種方法 ：將高鈦渣與石油焦按一定比例配料，隨后進(jìn)行精細(xì)粉碎，通入氯氣環(huán)境下進(jìn)行反應(yīng)，生成四氯化鈦氣體，經(jīng)過(guò)冷凝設(shè)備冷凝，得到液化態(tài)的四氯化鈦液體，最后進(jìn)行過(guò)濾、蒸餾，得到四氯化鈦成品；

　　以二氧化鈦、碳粉和淀粉為反應(yīng)原料，將它們以一定比例進(jìn)行混合后，通入氯氣環(huán)境并加以 600℃高溫進(jìn)行氯化反應(yīng)得到粗產(chǎn)品，最后進(jìn)行一系列精制工序即可獲得 ；以高鈦渣或金紅石二氧化鈦、鈦鐵礦為原料經(jīng)氧化還原反應(yīng)制備四氯化鈦。而其中較為通用、技術(shù)較為成熟的兩種氯化制備方法，是通過(guò)高鈦渣中雜質(zhì)含量不同區(qū)別選擇的，兩種氯化方法的核心決定因素都是氯化爐設(shè)備，因此，氯化爐的設(shè)備裝備設(shè)計(jì)與應(yīng)用水平直接影響了四氯化鈦的制備生產(chǎn)水平。

　　目前，我國(guó)主要的海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)都是使用熔鹽法氯化爐和沸騰式氯化爐這兩種氯化爐。我國(guó)最早的投入研究的沸騰式氯化技術(shù)在上世紀(jì) 70 年代～ 80 年代，在短短幾十年的發(fā)展歷程中，我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)成功從最初的 500mm 直徑發(fā)展到2500mm 氯化爐，但是在總體生產(chǎn)水平、業(yè)內(nèi)平均生產(chǎn)水平與國(guó)外先進(jìn)沸騰氯化產(chǎn)業(yè)還存在較大差距。

　　主要的缺陷在于 ：生產(chǎn)設(shè)備海綿鈦產(chǎn)能較小、能耗過(guò)大、工業(yè)三廢排放污染等問(wèn)題。而在 2008 年后大量引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)熔鹽氯化設(shè)備與生產(chǎn)技術(shù)。大型熔鹽式氯化爐的引進(jìn)與投入生產(chǎn)使用，極大地推動(dòng)了我國(guó)有色金屬冶煉和鈦金屬制備的發(fā)展。

　　四川省攀枝花市是我國(guó)海綿鈦的主產(chǎn)區(qū)，該地區(qū)是一個(gè)天然的生產(chǎn)原料大型釩鈦磁鐵礦的礦產(chǎn)區(qū)，占有我國(guó)超過(guò)百分之八十的釩鈦磁鐵礦礦產(chǎn)儲(chǔ)量，已經(jīng)開(kāi)采與發(fā)現(xiàn)的釩鈦磁鐵礦礦產(chǎn)儲(chǔ)量占世界總儲(chǔ)量的百分之三十左右，加之我國(guó)其他地區(qū)的鈦礦資源的開(kāi)采開(kāi)發(fā)與鈦礦資源的枯竭，日后海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)還將主要選用熔鹽氯化法生產(chǎn)工藝進(jìn)行四氯化鈦的制備。

　　還原 - 蒸餾工藝階段生產(chǎn)裝備

　　生產(chǎn)海綿鈦的生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)鏈中，在制成四氯化鈦后，即進(jìn)行還原 - 蒸餾工藝，以四氯化鈦為原料進(jìn)行還原和蒸餾制得海綿鈦坨，工業(yè)上有鎂熱還原法和鈉熱還原法。而此前，鈉熱還原法由于各項(xiàng)缺陷較大、生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)危險(xiǎn)系數(shù)高和環(huán)境污染較大已然被廢棄。所以，鎂熱還原法則成為目前最主流、最普遍的還原真空蒸餾制備法，分別有聯(lián)合法與半聯(lián)合法，其中聯(lián)合法還有I 型還原蒸餾爐與倒 U 型還原蒸餾爐兩種工藝爐型。

　　我國(guó)的海綿鈦生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)中，兩種還原蒸餾工藝爐型都有所使用，以我國(guó)某前沿海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)為例，于二十一實(shí)際世紀(jì)初期從國(guó)外先進(jìn)海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)引進(jìn) I 型還原蒸餾爐與相應(yīng)生產(chǎn)技術(shù)并很快地投入生產(chǎn)，雖然該種還原蒸餾爐需求環(huán)境較為嚴(yán)苛，生產(chǎn)能耗與對(duì)環(huán)境污染都較大，但是設(shè)備所需占地面積小并且可以實(shí)現(xiàn)串聯(lián)型垂直連接設(shè)備作業(yè)。相比之下，倒 U 型蒸餾還原爐生產(chǎn)過(guò)程中則能耗損失較小，成本較低，還原蒸餾流程實(shí)現(xiàn)時(shí)間短，設(shè)備操作比 I 型還原蒸餾爐簡(jiǎn)單。

　　現(xiàn)今階段，國(guó)際上最為高端、先進(jìn)的海綿鈦生產(chǎn)還原、蒸餾設(shè)備以日本為首，能達(dá)到每爐十噸的還原蒸餾產(chǎn)量，生產(chǎn)能耗及時(shí)間都大大縮短，源源不斷地投入應(yīng)用于高精尖航空器、潛水器上。由此可得，我國(guó)行業(yè)內(nèi)還原蒸餾階段生產(chǎn)裝備，不論是進(jìn)口的 I 型還原蒸餾設(shè)備還是自主研發(fā)的還原蒸餾爐，與國(guó)際前沿技術(shù)與指標(biāo)水平還相距甚遠(yuǎn)，想要更有效地實(shí)現(xiàn)還原蒸餾階段的生產(chǎn)工作，生產(chǎn)企業(yè)務(wù)必引進(jìn)更加高端的還原蒸餾裝備與技術(shù)，加大對(duì)于裝備的技術(shù)研發(fā)的投資投入。

　　鈦坨破碎工藝生產(chǎn)裝備

　　還原 - 蒸餾階段工藝完成后，得到的鈦坨要經(jīng)過(guò)破碎工藝，即為使用一系列生產(chǎn)線對(duì)鈦坨進(jìn)行破碎和篩選，達(dá)到指標(biāo)與硬度要求的海綿鈦坨即可進(jìn)行產(chǎn)品包裝成型。在企業(yè)現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)中，絕大多數(shù)的企業(yè)對(duì)于海綿鈦坨的破碎處理主要都是使用國(guó)產(chǎn)生產(chǎn)設(shè)備，篩選包裝大多都是直接進(jìn)行人工篩選，這不僅使得破碎工藝的生產(chǎn)水平低下，產(chǎn)能不達(dá)標(biāo)，海綿鈦的成品合格率不足，而且篩選分裝環(huán)節(jié)大量使用人力資源，又費(fèi)時(shí)又費(fèi)力。反觀國(guó)際上前沿的破碎工藝生產(chǎn)線，都是以工業(yè)化、機(jī)械化與自動(dòng)化為要求，使用前沿科技技術(shù)，生產(chǎn)線機(jī)械手與操作機(jī)器人取出并轉(zhuǎn)運(yùn)鈦坨進(jìn)行破碎，破碎工藝設(shè)備也較為高端，不會(huì)造成過(guò)多鈦礦浪費(fèi)與能源消耗，最后的海綿礦篩選與分裝也全是由機(jī)器自動(dòng)完成，增加成品率的同時(shí)還節(jié)省了人力物力，使得海綿鈦的成型與破碎盡可能少受到加工環(huán)節(jié)的影響，間接確保海綿鈦出產(chǎn)的高質(zhì)量水平。

　　我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)與國(guó)際間的差距

　　我國(guó)海綿鈦的工業(yè)化生產(chǎn)從始至今的發(fā)展已經(jīng)超過(guò)七十年了，在如此長(zhǎng)的時(shí)間跨度內(nèi)，雖有某些其他相關(guān)行業(yè)的制造企業(yè)嘗試涉足其中，但都因?yàn)槭《娼K，目前國(guó)際上最普遍通用的則是 Kroll 法制造海綿鈦。雖然國(guó)內(nèi)海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)也不少，但是大多數(shù)產(chǎn)能較低，實(shí)現(xiàn)工業(yè)自動(dòng)化水平不高，技術(shù)水平不足。不過(guò)近些年來(lái)，隨著科技水平的進(jìn)步，國(guó)內(nèi)相關(guān)海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)也得到了提升，在某些領(lǐng)域還可以比肩國(guó)際前沿水平了，總體上技術(shù)水平的差異也依然存在，比如我國(guó)某頂尖海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)的電耗對(duì)比日本頂尖海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)約高出百分之五十，這便表明我國(guó)海綿鈦生產(chǎn)行業(yè)的氯化工藝、還原 - 蒸餾工藝與鎂電解工藝水平仍然存在很大差距。行業(yè)內(nèi)有些企業(yè)采取不同角度，使用半流程法生產(chǎn)海綿鈦，但是這更加大了企業(yè)的發(fā)展難度，不夠成熟的技術(shù)水平導(dǎo)致了海綿鈦的成品率、生產(chǎn)成本、能耗方面的難以控制。