摘要：鈦合金具有密度小、強度高、耐高溫等優(yōu)良特性， 在航空航天以及其他方面得到廣泛的應(yīng)用， 但由于其加工難度大、切削效率低、刀具壽命短而影響了它的應(yīng)用。本文通過對鈦合金材料的特性及切削性能的分析，通過生產(chǎn)中的實例，對其車削和銑削工藝方法進行了工藝研究，同時對不同批次的材料加工的零件，出現(xiàn)色差的問題進行了分析。

　　關(guān)鍵詞：鈦合金 實例 色差分析

　　1、引言

　　鈦合金是一種典型的難加工材料，其加工特性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

　?。?）鈦合金強度高，硬度大，所以要求加工設(shè)備功率大，刀具應(yīng)有較高的強度和硬度。

　?。?）切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應(yīng)力大。

　?。?）鈦合金摩擦因素大，導(dǎo)熱系數(shù)低。刀具與切屑的接觸長度短，切削熱積聚于切削刃附近的小面積內(nèi)而不易散發(fā)。這些因素使得鈦合金的切削溫度很高，造成刀具磨損加快，并影響加工質(zhì)量。

　?。?）由于鈦合金彈性模量低，切削加工時工件回彈大，容易造成刀具后刀面磨損的加劇和工件變形。

　?。?）鈦合金高溫時化學(xué)活性很高，容易與空氣中的氫氧等氣體雜質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成硬化層，進一步加劇了刀具的磨損。

　?。?）鈦合金切削加工中，工件材料極易與刀具表面黏結(jié)，加上很高的切削溫度，所以刀具容易產(chǎn)生擴散磨損和黏結(jié)磨損。

　　2.1 管類零件的加工工藝

　　圖1是某管類零件的結(jié)構(gòu)圖，該零件的材料選用的是TA2 M的鈦合金鋼管。材料規(guī)格是φ63×3.5×130，每根坯料可做一件。

　　在加工過程中，根據(jù)該零件的要求，用車削和銑削的方法即可完成。其加工的工藝規(guī)程如圖2所示。

　　零件最后成型屬于薄壁零件，在進行加工時，為了保證零件的幾何尺寸滿足使用要求，加工時不變形。所以，車削和銑削時都要用芯棒裝夾。而銑削時是第二次裝夾，為了減小銑削后的接刀痕，在進行芯棒裝夾時，其間隙應(yīng)盡量的小。銑削完成后，用銼刀和砂皮將接刀痕打掉。

　　2.2 刀具材料的選擇

　　加工鈦合金的刀具材料應(yīng)具備如下性能： 高溫狀態(tài)下的化學(xué)穩(wěn)定性；足夠的強度和韌性； 良好的熱傳導(dǎo)性。加工鈦合金時，應(yīng)盡可能選擇與鈦合金親合力小的刀具材料。刀具選用YG8硬質(zhì)合金材料，沒有選用YT類硬質(zhì)合金材料，主要是YT類硬質(zhì)合金材料中也含有Ti，這樣同種元素之間會發(fā)生親和力而出現(xiàn)粘刀現(xiàn)象，當切削溫度高，摩擦系數(shù)大，就加劇了刀具的磨損。刀具的幾何尺寸如表3所示。

　　2.3 刀具參數(shù)優(yōu)選

　　3.3.1 車削加工

　　因鈦合金的導(dǎo)熱性差，為減少刀具后刀面與加工表面摩擦產(chǎn)生的熱， 刀具后角要選的大些， 加工一般材料的刀具后角取α0=6°—8°；加工鈦合金的刀具后角取 α0=14°—17°；前角要大一些， γ0=8°—12°，以保證刀刃鋒利，減小加工變形， 提高加工表面質(zhì)量；主偏角 Kr=90°，以降低徑向力，防止震動；刀尖圓弧rε≤0.8mm 合適。

　　3.3.2 銑削加工

　　在圖1的外圓表面上加工三個缺口， 銑刀的前角、后角等幾何參數(shù)對提高切削精度和效率以及延長刀具壽命有很大的影響。所以要對銑刀的形狀加以改進， 具體措施：

　?。?）減小銑刀的懸伸。假如銑刀的懸伸過大， 剛度就難以保證。在保證工件正常加工的前提下， 懸伸盡量縮短。

　　（2）減小銑刀刃口部分排屑曹深度。這樣可使銑刀的壽命得以提高。

　　2.4 切削參數(shù)的優(yōu)選

　　對于切削加工來說，既要保證零件的質(zhì)量、加工效率，又要保證刀具有一定的壽命。

　　（1）對于外圓的粗車，要保證刀具的使用壽命，切削速度v<80m/min，刀具使用壽命T=480min。背吃刀量t<1mm，進給量 S<0.15mm/r。因粗加工產(chǎn)生的熱量多，要加大冷卻液的流量。

　?。?）對于零件的精車，主要任務(wù)是保證表面質(zhì)量，加工精度和適當?shù)牡毒邏勖?。切削速度v≤80m/min，背吃刀量t≤0.3mm，刀具的使用壽命 T=1080min，進給量S≤0.15mm/r。

　　（3）在銑削加工時，為了提高刀具的使用壽命，除了要減小銑刀的循環(huán)應(yīng)力，還應(yīng)加大背吃刀量和切削厚度。同時銑削速度對零件的表面粗糙度有很大的影響如圖4所示，隨著銑削速度的提高，銑削過程中增強顆粒的破碎和脫落增多，從而使銑削力銑削振動增大，工件表面的粗糙度也隨之增大。

　　2.5 提高加工系統(tǒng)穩(wěn)定性措施

　　為了得到滿意的加工零件和效率， 必須使系統(tǒng)具有很高的穩(wěn)定性。

　?。?）減小刀具的懸長， 避免受大的沖擊力的時候刀具折斷。

　?。?）選擇主軸剛度較大的機床， 避免大切削用量引起工藝系統(tǒng)顫振發(fā)生。

　?。?）選擇裝夾強度較大夾具， 增加系統(tǒng)的剛性。

　　3、零件出現(xiàn)色差問題的分析

　　在生產(chǎn)實際中由于零件的庫存量的原因，通常有混批使用零件的情況。但是，兩批零件的表面會出現(xiàn)輕微的色差。這嚴重影響了批次產(chǎn)品外觀質(zhì)量的要求。通過分析，產(chǎn)生色差的原因主要有以下幾個方面：

　?。?）材料批次不同，由于鈦合金是在工業(yè)純鈦中加入合金元素，不同批次的材料，其組成成分有不同差異，在加工時會有不同色差；

　?。?）加工后鈦合金的活性高，易于與空氣中物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，使零件表面產(chǎn)生不同的色差；

　?。?）兩批次的加工，出自不同的操作者，使表面粗糙度不一致，由于光的漫反射原理，使粗糙度高的看起來要光亮一些，而粗糙度低的，看起來要暗一些；

　　（4）加工時由于車床轉(zhuǎn)速高或者是刀具不鋒利，車削時產(chǎn)生大量的熱，無法及時散去，又因為鈦合金的活性高，容易與空氣中物質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致表面出現(xiàn)不同色差，這是對不同批次的材料而言；

　　（5）兩批加工的操作者，使用的刀具材料，或者是刀具的幾何參數(shù)選擇不同，使兩批材料的表面發(fā)生不同變化，從而導(dǎo)致兩批零件有不同的色差；

　　（6）兩批零件加工完后，長時間擱置不用，鈦合金的微小差異，而由于鈦合金的活性，使其與空氣中物質(zhì)，發(fā)生不同的化學(xué)反應(yīng)，使表面產(chǎn)生不同色差。

　　4、消除色差的方法

　　零件表面質(zhì)量的好壞，直接影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，通過對兩批次產(chǎn)品的零件表面來看，同一批次的材料，加工后色差是一致的。只是不同批次之間才有輕微色差。由此可知同一批次的材料，其穩(wěn)定性是好的，所以，可以采取以下辦法消除色差：

　?。?）同一批次的產(chǎn)品，選用同一批次的材料來加工零件，而且采用零庫存的方法，即本批一次性用完所加工的零件，同時這也是符合精益管理的原理：消除不必要的浪費。

　　（2）零件加工后，不能長時間擱置不用，同時要求同一批采用相同的加工方法，使表面粗糙度一致。這樣就能保證同一批零件表面色差一致。

　?。?）加工時選用正確的刀具材料，要求高溫狀態(tài)下刀具材料的穩(wěn)定性好，要有足夠的強度和韌性，刀具材料還要有熱傳導(dǎo)性，盡可能選擇與鈦合金親和力小的刀具材料。通常情況下，車削鈦合金時，選用YG類硬質(zhì)合金刀具材料。這種材料在加工時，不會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，同一批零件就會保持一致。

　?。?）加工時正確選用刀具的幾何參數(shù)，因為鈦合金的導(dǎo)熱性差，為減少刀具后刀面與加工表面摩擦產(chǎn)生的熱，刀具的后角要選大一些。前角要大一些，以保證刀刃鋒利，減小加工變形，提高加工表面質(zhì)量。主偏角為90°，以降低徑向力，防止振動，刀尖圓弧不大于R0.8。

　　（5）刀具材料和刀具的幾何參數(shù)選定后，要求進行充分的冷卻，以保證切削區(qū)熱量及時散發(fā)，這樣既可提高零件表面質(zhì)量，使零件表面色差一致，同時又可延長刀具的使用壽命。

　　5、結(jié)語

　　通過實例對鈦合金零件的車削和銑削加工的分析，能實現(xiàn)鈦合金材料的批量加工，并且滿足使用要求。對生產(chǎn)中出現(xiàn)的色差問題進行分析發(fā)現(xiàn)，兩批次的零件加工后產(chǎn)生色差，既可能是材料的問題，又可能是操作者在加工中造成的，即是兩批零件操作者不同。只要每批產(chǎn)品，選用同一批材料，加工方法正確，就能完全消除色差問題。

　　參考文獻

　　[1]陳榕林，陸同理主編.新編機械設(shè)計與制造禁忌手冊.

　　[2]傅玉燦等.難加工材料高效加工技術(shù).陜西：西北工業(yè)大學(xué)出版社，2010年6月.