產品質量的好壞首要在這一進程，并且悉數鍛造技術，也是以這一進程為主。鍛造進程是一個由液態鋁冷卻、結晶變成固體鋁錠的物理進程。

　　1.接連澆鑄

　　接連澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方法。均運用接連鍛造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，首要用于出產重熔用鋁錠和鍛造合金。外鑄是由抬包直接向鍛造機澆鑄，首要是在鍛造設備不能滿意出產，或來料質量太差不能直接入爐的情況下運用。因為無外加熱源，所以需求抬包具有必定的溫度，通常夏日在690～740℃，冬天在700～760℃，以確保鋁錠取得較好的外觀。

　　混合爐澆鑄，首先要經過配料，然后倒人混合爐中，拌和均勻，再參加熔劑進行精粹。澆鑄合金錠有必要弄清30min以上，弄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對準鍛造機的第二、第三個鑄模，這樣可確保液流發生變化和換模時有必定的機動性。爐眼和鍛造機用流槽聯接，流槽短一些較好，這樣能夠削減鋁的氧化，避免構成渦旋和飛濺，鍛造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預熱4h。鋁液經流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液外表的氧化膜除掉，稱為扒渣。流滿一模后，將流槽移向下一個鑄模，鍛造機是接連行進的。鑄模順次行進，鋁液逐步冷卻，抵達鍛造機中部時鋁液現已凝結成鋁錠，由打印機打上熔煉號。當鋁錠抵達鍛造機頂端時，現已徹底凝結成鋁錠，此時鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在主動接錠小車上，由堆垛機主動堆垛、打捆即變成制品鋁錠。鍛造機由噴水冷卻，但有必要在鍛造機開動轉滿一圈后方可給水。每噸鋁液大約耗費8-10t水，夏日還需附吹風進行外表冷卻。鑄錠歸于平模澆鑄，鋁液的凝結方向是自下而上的，上部中心最終凝結，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝結時間和條件不盡相同，因而其化學成分也將各異，但其整體上是契合規范的。

　　重熔用鋁錠多見的缺點有：①氣孔。首要是因為澆鑄溫度過高，鋁液中含氣較多，鋁錠外表氣孔(針孔)多，外表發暗，嚴峻時發生熱裂紋。②夾渣。首要是因為一是打渣不凈，構成外表夾渣;二是鋁液溫度過低，構成內部夾渣。③波紋和飛邊。首要是操作不精密，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運轉不平穩構成。④裂紋。冷裂紋首要是澆鑄溫度過低，致使鋁錠結晶不致密，構成疏松甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高導致。⑤成分偏析。首要是鍛造合金時拌和不均勻導致的。

　　2.豎式半接連鍛造

　　豎式半接連鍛造首要用于鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的出產。鋁液經配料后倒入混合爐，因為電線的特殊需求，鍛造前需參加中心合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠);板錠需參加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進行細化處置。使外表安排細密化。高鎂合金加2#精粹劑，用量5%，拌和均勻，靜置30min后扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鍛造機底盤升起，用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結晶器內，往結晶器內壁涂改一層光滑油，向水套內放些冷卻水，將枯燥預熱過的分配盤、主動調理塞和流槽放好，使分配盤每個口坐落結晶器的中心。澆鑄開端時，用手壓住主動調理塞，堵住流嘴，切開混合爐爐眼，讓鋁液經流槽流入分配盤，待鋁液在分配盤內到達2/5時，鋪開主動調理塞，使鋁液流進結晶器中，鋁液即在底盤上冷卻。當鋁液在結晶器內到達30mm高時即可降低底盤，并開端送冷卻水，主動調理塞操控鋁液均衡地流入結晶器中，并堅持結晶器內的鋁液高度不變。對鋁液外表的浮渣和氧化膜要及時鏟除。鋁錠長度約為6m時，堵住爐眼，取走分配盤，待鋁液悉數凝結后中止送水，移走水套，用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按需求的尺度鋸斷，然后預備下一次澆鑄。

　　澆鑄時，混合爐中鋁液溫度堅持在690～7l0℃，分配盤中的鋁液溫度堅持在685-690℃，鍛造速度為190～21Omm/min，冷卻水壓為0.147～0.196MPa。鍛造速度與截面為正方形的線錠成比例關系：

　　VD=K

　　式中 V為鍛造速度，mm/min或m/h;D為錠截面邊長，mm或m;K為常值，m2/h，通常為1.2～1.5。

　　豎式半接連鍛造是次序結晶法，鋁液進入鑄孔后，開端在底盤上及結晶器內壁上結晶，因為中心與邊部冷卻條件不一樣，因此結晶構成中心低、周邊高的方式。底盤以不變速度降低。一起上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝結區.因為鋁液在冷凝時要縮短，加上結晶器內壁有一層光滑油，隨著底盤的降低，凝結的鋁退出結晶器，在結晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水能夠噴到已脫出的鋁錠外表，為二次冷卻，一直到整根線錠鑄完停止。

　　次序結晶能夠建立比較滿意的凝結條件，關于結晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的不同，偏析也較小，冷卻速度較快，能夠取得很細的結晶安排。

　　鋁線錠外表應平坦光滑，無夾渣、裂紋、氣孔等，外表裂紋長度不大于1.5mm，外表的渣子和棱部皺紋裂縫深度不許超過2mm，斷面不該有裂紋、氣孔和夾渣，小于lmm的夾渣不多于5處。

　　鋁線錠的缺點首要有：①裂紋。發生的原因是鋁液溫度過高，速度過快，增加了剩余應力;鋁液中含硅大于0.8%，生成鋁硅同熔體，再生成必定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量缺乏。在結晶器外表粗糙或沒有運用光滑油時，錠的外表和角部也會發生裂紋。②夾渣。鋁線錠外表夾渣是因為鋁液動搖、鋁液外表的氧化膜決裂、外表的浮渣進入鑄錠的旁邊面構成。有時光滑油也可帶入一些夾渣。內部夾渣是因為鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變化構成。③冷隔。構成冷隔首要是因為結晶器內鋁液水平動搖過大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過慢或鍛造機震動、降低不均而導致的④氣孔。這兒所說的氣孔是指直徑小于1mm的小氣孔。其發生的原因是澆鑄溫度過高，冷凝過快，使鋁液中所含氣體不能及時逸出，凝結后聚集成小氣泡留在鑄錠中構成氣孔。⑤外表粗糙。因為結晶器內壁不光滑，光滑作用欠好，嚴峻時構成晶體外表的鋁瘤。或因為鐵硅比太大，冷卻不均發生的偏析表象。⑥漏鋁和重析。首要是操作問題，嚴峻的也構成瘤晶。

　　3.鑄錠質量的確保

　　(1)重熔用鋁錠。鑄錠進程中最重要的技術條件是澆鑄溫度，在澆鑄進程中有必要嚴格操控澆鑄溫度，通常高于鋁液凝結溫度30～50℃。

　　(2)線錠。線錠的澆鑄略為復雜，需操控的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關。其澆鑄溫度堅持680～690℃，冷卻水壓為0.147～0.196MPa，結晶器內壁鋁液水平操控在30mm擺布。操控好以上條件，并加強操作辦理，即可取得較好的質量。