電價每降一分，碳化渣成本降低約17元/噸，四氯化鈦生產成本約降低50元/噸。

　　7月20日，攀鋼高爐渣提鈦低溫氯化中試線重新運行。就在此前的一個月，6月18日，另一條中試線——攀鋼高爐渣提鈦高溫碳化中試線重新啟動，目前已生產碳化渣100多噸。“兩條中試線的重新運行，說明高爐渣提鈦產業化取得重大進展。”攀鋼研究院釩鈦化工研究所所長楊仰軍頗為興奮。

　　高爐渣提鈦可回收70%的鈦資源

　　攀枝花的釩、鈦儲量分別占全國的63%、93%和世界的11%、35%，分別位居世界第三和第一，資源豐富。

　　隨著普通高爐冶煉高鈦型釩鈦磁鐵礦技術的突破，攀枝花實現了攀西釩鈦磁鐵礦采用高爐流程的大規模經濟利用，但由此也產生了另一個問題：約52%的鈦資源伴隨鐵精礦進入高爐渣中，形成了二氧化鈦含量21%－25%的高鈦型高爐渣，如果不提鈦而簡單地直接利用，其中的鈦將永遠流失，造成資源的極大浪費。

　　如何變廢為寶，將資源利用最大化？經過攀鋼乃至全國相關科技資源的聯合攻關和客觀分析，一致認為“高溫碳化-低溫氯化制取四氯化鈦”是迄今最有可能實現大規模經濟利用的工藝路線。

　　2008年，為了系統評估該工藝路線產業化的技術可靠性和經濟可行性，攀鋼投資1.17億元自行設計和建設了“高鈦型高爐渣高溫碳化、低溫氯化”的中試線。其中，高爐渣高溫碳化中試線設計年生產合格碳化渣產品2.6萬噸，低溫氯化中試線設計年生產四氯化鈦1萬噸。

　　通過七年的技術攻關，高溫碳化中試線全面達到了設計的技術經濟指標；低溫氯化中試線實現了連續穩定運行，碳化鈦的氯化率平均達到85%以上；通過中試研究驗證了高爐渣高溫碳化、低溫選擇性氯化和提鈦尾渣綜合利用工藝在技術上是完全可行的，系統評估顯示產業化放大之后采用該工藝提鈦在經濟上也基本可行。

　　楊仰軍告訴記者，通過高溫碳化和低溫氯化兩個工序環節，可充分利用和回收攀鋼高爐渣中70%以上的鈦資源，將攀西鈦資源利用率由當前的20%左右提高到50％以上，處理效率高。

　　目前，攀鋼每年產生的高鈦型高爐渣約為700萬噸，如果全部按此工藝路線處理，可生產約280萬噸四氯化鈦，進而生產氯化法鈦白110萬噸或者海綿鈦70萬噸，可產生近200億元的工業產值，按照產業帶動的一般規律，可由此形成600億元以上的產業集群。

　　提鈦產業化渴盼用電優惠

　　目前高爐渣提鈦從技術上和經濟效益上完全能夠實現產業化、規模化生產。但另一個現實問題擺在面前：制約該技術向產業化推進的核心問題之一是四氯化鈦的生產成本偏高。

　　經測算，按照攀枝花釩鈦產業園區的電價政策，采用攀鋼高爐渣提鈦技術，四氯化鈦的生產成本與國外以富鈦料為原料生產四氯化鈦生產成本基本上相當，約為6200－6500元/噸，比目前四氯化鈦市場價格高800－1000元/噸。

　　高溫碳化線建設在高爐附近可充分利用熔融高爐渣的顯熱，大幅降低碳化渣的冶煉電耗。楊仰軍給記者算了一筆賬：攀鋼高爐渣提鈦產業化項目中，碳化渣的生產成本對整個項目的經濟性影響最大，電費占碳化渣生產成本的50%以上，電價降低一分錢，碳化渣成本降低約17元/噸，四氯化鈦的生產成本約降低50元/噸。

　　因此，攀鋼也在呼吁政府協調解決項目的用電問題，對攀鋼高爐渣高溫碳化中試線運行和項目產業化后在電價政策方面給予最大程度的優惠。

　　攀西地區擁有豐富的水電資源和釩鈦資源，也是國家戰略資源創新開發試驗區，釩鈦資源的開發過程中諸多產業均是用電大戶，如海綿鈦生產、鈦渣冶煉和碳化渣生產等等，攀鋼建議能否由國家層面牽頭建立“電-鈦”聯合機制，充分利用水電資源優勢發展釩鈦特色產業。