在工業(yè)產(chǎn)品朝著多樣化發(fā)展的進(jìn)程中，提升直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的模具質(zhì)量成為一項關(guān)鍵任務(wù)。在鈦合金螺絲模具制造流程里，形狀加工后的平滑加工與鏡面加工，即零件表面研磨與拋光加工，是提升模具質(zhì)量的重要工序。

　　掌握恰當(dāng)?shù)膾伖夥椒ǎ粌H能提高鈦合金螺絲模具的質(zhì)量與使用壽命，還能進(jìn)一步保障產(chǎn)品質(zhì)量，接下來為大家詳細(xì)介紹幾種常用的模具拋光方法及其工作原理。

　　一、機(jī)械拋光

　　機(jī)械拋光通過切削或促使材料表面發(fā)生塑性變形，去除工件表面凸出部分，從而獲得平滑表面。通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等工具，以手工操作為主。對于表面質(zhì)量要求較高的工件，可采用超精研拋的方法。超精研拋采用特制磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面，進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。利用該技術(shù)，工件表面粗糙度可達(dá)Ra0.008μm，是眾多拋光方法中表面粗糙度最低的，光學(xué)鏡片模具就常采用這種方法。機(jī)械拋光在模具拋光領(lǐng)域占據(jù)主要地位。

　　二、化學(xué)拋光

　　化學(xué)拋光是讓材料在化學(xué)介質(zhì)中，使表面微觀凸出部分比凹部分優(yōu)先溶解，進(jìn)而得到平滑表面。這種方法能夠拋光形狀復(fù)雜的工件，并且可以同時對多個工件進(jìn)行拋光，效率較高。不過，化學(xué)拋光得到的表面粗糙度一般為Ra10μm。

　　三、電解拋光

　　電解拋光的基本原理與化學(xué)拋光相似，都是依靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面變得光滑。與化學(xué)拋光相比，電解拋光能夠消除陰極反應(yīng)的影響，拋光效果更佳。

　　四、超聲波拋光

　　超聲波拋光利用工具斷面作超聲波振動，借助磨料懸浮液對脆硬材料進(jìn)行加工。具體操作是將工件放入磨料懸浮液中，并一同置于超聲波場內(nèi)，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面進(jìn)行磨削拋光。超聲波加工的宏觀力較小，不會引發(fā)工件變形，但工裝制作和安裝相對困難。

　　五、流體拋光

　　流體拋光依靠流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面，以此達(dá)到拋光目的。流體動力研磨由液壓驅(qū)動，介質(zhì)主要采用在較低壓力下流動性良好的特殊化合物（聚合物狀物質(zhì)），并摻入磨料制成，磨料可選用碳化硅粉末。

　　六、磁研磨拋光

　　磁研磨拋光利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件進(jìn)行磨削加工。這種方法加工效率高、質(zhì)量好，且加工條件易于控制。采用合適的磨料，加工后的表面粗糙度可達(dá)到Ra0.1μm。

　　七、電火花超聲復(fù)合拋光

　　為提高表面粗糙度Ra為1.6μm以上工件的拋光速度，可采用超聲波與專用的高頻窄脈沖高峰值電流的脈沖電源進(jìn)行復(fù)合拋光。這種復(fù)合拋光方法結(jié)合了超聲波與電火花拋光的優(yōu)勢，能有效提升拋光效率與質(zhì)量。

　　不同的拋光方法各有特點與適用范圍，在實際的鈦合金螺絲模具拋光過程中，需根據(jù)模具的具體要求、形狀復(fù)雜程度、表面粗糙度需求等因素，選擇合適的拋光方法或組合使用多種方法，以達(dá)到理想的拋光效果，提升模具質(zhì)量，為生產(chǎn)高質(zhì)量的鈦合金螺絲產(chǎn)品奠定基礎(chǔ)。